立式加工中心裝卡方便，便于操作，易于觀察加工情況，調試程序容易，應用廣泛。
下面為您講解立式加工中心在使用過程中的常見問題及解決方法。
常見問題一：工件過切
工件過切的外部原因往往是刀具強度不夠或尺寸不合適，而內部原因有可能是操作操作不規(guī)范員、切削參數設置不當、切削余量設置不均勻而導致了公差太大，最終造成了工件過切而生產了加工誤差。
解決這一問題，添加清角程序時余量盡量留均勻、刀具盡可能的使用大一點、利用立式加工中心的SF功能微調度逐漸使切削達到最佳效果。
常見問題二：分中不準
分中是加工中心確定原點的步驟，可以說使用加工中心進行任何操作都離不開分中這一步。除了操作員手動操作不準確以外，模具周邊有毛刺、四邊不垂直、以及分中棒有磁都會造成分中不準確的現象。
加工中心在對模具分中前，要將分中棒先進行退磁處理；分中手動操作要反復進行檢查，分中盡量保持在同一點同一高度；常進行校表來檢查模具四邊是否垂直。
3+2定位加工與5軸聯動加工適用的行業(yè)對象不同，5軸聯動加工適合曲面加工，3+2定位加工適合于平面加工。
3+2定位加工的優(yōu)勢：
1）可以使用更短的，剛性更高的切削刀具。
2）刀具可以與表面形成一定的角度，主軸頭可以伸得更低，離工件更近。
3）刀具移動距離更短，程序代碼更少。
3+2定位加工的局限性：
3+2定位加工通常被認為是設置一個對主軸的常量角度。復雜工件可能要求許多個傾斜視圖以覆蓋整個工件，但這樣會導致刀具路徑重疊，從而增加加工時間。
5軸聯動加工的優(yōu)勢：
1）加工時無需特殊夾具，降低了夾具的成本，避免了多次裝夾，提高模具加工精度。
2）減少夾具的使用數量。
3）加工中省去許多特殊刀具，從而降低了刀具成本。
4）在加工中能增加刀具的有效切削刃長度，減小切削力，提高刀具使用壽命，降低成本。
5軸聯動的局限性：
1）相比3+2定位，其主軸剛性要差一些。
2）有些情況不宜采用五軸方案，比如刀具太短，或刀柄太大，使任何傾斜角的工況下都不能避免振動。
3）相比3軸機床，加工精度誤差大。
1、方向不一樣
銑刀與工件接觸部分的旋轉方向與工件進給方向相同成為順銑，銑刀與工件接觸部分的旋轉方向與工件進給方向不相同則為逆銑，逆銑時工作臺絲桿與螺母能始終保持螺紋的一個側面緊密貼合，而順銑時則不然。
2、用處不一樣
順銑時，刀齒每次都是由工件表面開始切削，所以不宜用來加工有硬皮的工件。 而逆銑時，由于刀齒與工件間的摩擦較大，因此已加工表面的冷硬現象較嚴重。
3、功率消耗不一樣
順銑時的平均切削厚度大，切削變形較小，與逆銑相比較功率消耗要少些（銑削碳鋼時，功率消耗可減少5%，銑削難加工材料時可減少14%）。
4、刀齒在工件上走過的路程不一樣
順銑時，每個刀的切削厚度都是有小到大逐漸變化的。當刀齒剛與工件接觸時，切削厚度為零，只有當刀齒在前一刀齒留下的切削表面上滑過一段距離，切削厚度達到一定數值后，刀齒才真正開始切削。逆銑使得切削厚度是由大到小逐漸變化的，刀齒在切削表面上的滑動距離也很小。而且順銑時，刀齒在工件上走過的路程也比逆銑短。因此，在相同的切削條件下，采用逆銑時，刀具易磨損。
熱變形是滾珠絲桿系統(tǒng)中常見的影響定位精度的因素之一。下面是一些應對熱變形影響的方法：
選擇合適的材料：選擇具有良好熱穩(wěn)定性和低熱膨脹系數的材料，可以減少熱變形對系統(tǒng)的影響。常見的選擇包括高強度的不銹鋼、鋁合金等材料。
合理的散熱設計：通過增加散熱裝置，如風扇、散熱片等，可以有效地降低滾珠絲桿系統(tǒng)的溫度。保持系統(tǒng)溫度穩(wěn)定有助于減少熱變形。
控制溫度變化：盡量避免滾珠絲桿系統(tǒng)受到大幅溫度變化的影響，如避免直接陽光照射、避免系統(tǒng)在高溫環(huán)境下長時間運行等。可以通過給滾珠絲桿系統(tǒng)加裝隔熱罩、環(huán)境溫度控制等方式來實現。
優(yōu)化機床結構：合理設計機床結構，采用剛性較高、熱穩(wěn)定性較好的結構和材料，可以減少熱變形對定位精度的影響。
使用補償技術：采用溫度補償技術，通過傳感器對溫度變化進行監(jiān)測，并通過算法對系統(tǒng)進行相應的補償，以保持較高的定位精度。
要根據具體的應用場景和滾珠絲桿系統(tǒng)的特點進行具體分析和采取措施，可以請專業(yè)的工程師參與系統(tǒng)設計和優(yōu)化。
天天與刀柄打交道，你知道BT、NT、JT、IT、CAT有什么樣的標準嗎？BT刀柄中的7:24代表什么含義嗎？今天小編就來和大家一起探討一下加工中心刀柄的知識吧！
刀柄是機床和刀具的連接體，刀柄是影響同心度和動平衡一個關鍵環(huán)節(jié)，千萬不能將它當成一般的部件來看待。同心度可以決定刀具在旋轉一周的情況下各切刃部分的切削量是否均勻；在主軸旋轉時動不平衡將產生周期性的震動。
壹
根據主軸錐孔分兩大類
按加工中心主軸裝刀孔的錐度通常分為兩大類：
錐度為7: 24的SK通用刀柄
錐度為1: 10的HSK真空刀柄
錐度為7: 24的SK通用刀柄
7：24指的是刀柄錐度為7：24，為單獨的錐面定位，錐柄較長。錐體表面同時要起兩個重要作用，即刀柄相對于主軸的精確定位以及實現刀柄夾緊。
優(yōu)點：
不自鎖，可以實現快速裝卸刀具；制造刀柄只要將錐角加工到高精度即可保證連接的精度，所以刀柄成本相對較低。
缺點：
在高速旋轉時主軸前端錐孔會發(fā)生膨脹，膨脹量的大小隨著旋轉半徑與轉速的增大而增大，錐度連接剛度會降低，在拉桿拉力的作用下，刀柄的軸向位移也會發(fā)生改變。每次換刀后刀柄的徑向尺寸都會發(fā)生改變，存在著重復定位精度不穩(wěn)定的問題。
錐度為7:24的通用刀柄通常有五種標準和規(guī)格：
1. 國際標準 IS0 7388/1 （簡稱IV或IT）
2. 日本標準 MAS BT（簡稱BT）
3. 德國標準 DIN 2080型（簡稱 NT或ST）
4. 美國標準 ANSI/ASME（簡稱CAT）
5. DIN 69871 型（簡稱JT、DIN、DAT或者DV）
拉緊方式：
NT型刀柄是在傳統(tǒng)型機床上通過拉桿將刀柄拉緊，國內也稱為ST；其它四種刀柄均是在加工中心上通過刀柄尾部的拉釘將刀柄拉緊。
通用性：
1）目前國內使用最多的是DIN 69871型（即JT）和日本MAS BT 型兩種刀柄；
2）DIN 69871型的刀柄還可以安裝在ANSI/ASME主軸錐孔的機床上；
3）國際標準IS0 7388/1型的刀柄還可以安裝在DIN 69871型、ANSI/ASME主軸錐孔的機床上，所以就通用性而言，IS0 7388/1型的刀柄是最好的。
錐度為1: 10的HSK真空刀柄
HSK真空刀柄靠刀柄的彈性變形，不但刀柄的1:10錐面與機床主軸孔的1:10錐面接觸，而且使刀柄的法蘭盤面與主軸面也緊密接觸，這種雙面接觸系統(tǒng)在高速加工、連接剛性和重合精度上均優(yōu)于7:24的通用刀柄。
HSK真空刀柄能夠提高系統(tǒng)的剛性和穩(wěn)定性以及在高速加工時的產品精度，并縮短刀具更換的時間，在高速加工中發(fā)揮很重要的作用，其適應機床主軸轉速達到60,000轉/分。HSK工具系統(tǒng)正在被廣泛用于航空航天、汽車、精密模具等制造工業(yè)之中。
HSK刀柄有A型、B型、C型、D型、E型、F型等多種規(guī)格，其中常用于加工中心(自動換刀)上的有A型、E型和F型。
A型和E型的最大區(qū)別：
1. A型有傳動槽而E型沒有。所以相對來說A型傳遞扭矩較大，相對可進行一些重切削。而E型傳遞的扭矩就比較小，只能進行一些輕切削。
2. A型刀柄上除有傳動槽之外，還有手動固定孔、方向槽等，所以相對來說平衡性較差。而E型沒有，所以E型更適合于高速加工。E型和F型的機構完全一致，它們的區(qū)別在于：同樣稱呼的E型和F型刀柄(比如E63和F63)，F型刀柄的錐部要小一號。也就是說E63和F63的法蘭直徑都是φ63，但F63的錐部尺寸只和E50的尺寸一樣。所以和E63相比， F63的轉速會更快(主軸軸承小)。
貳
刀柄的裝刀形式
彈簧夾頭刀柄
主要用于鉆頭、銑刀、絲錐等直柄刀具及工具的裝夾，卡簧彈性變形量1mm，夾持范圍在直徑 0.5~32mm。
液壓夾頭
A- 鎖緊螺釘，使用內六角扳手將鎖緊螺釘擰緊；
B- 鎖緊活塞，將液壓媒質壓入膨脹室；
C- 膨脹室，受液體擠壓產生壓力；
D- 薄膨脹襯套，在鎖緊過程中使刀具裝夾桿中心定位并均勻包絡。
E- 特殊密封件，確保理想的密封和長的使用壽命。
加熱刀柄
應用感應加熱技術加熱刀柄上刀具裝夾部位，使它的直徑會膨脹，再將冷的刀桿放入熱的刀柄。加熱刀柄夾緊力大，動平衡好，適合于高速加工。重復定位精度高，一般在2μm以內，徑向跳動在5μm以內；抗污能力好，在加工中防干涉能力好。但是，每種規(guī)格刀柄只適安裝一種柄徑的刀具，需配置一套加熱設備。
熱縮型刀柄裝夾原理：
刀柄全面評估比對：
其他型式刀柄
如果主軸轉速不正常，即主軸給定指令速度后，數控加工中心上的反應速度與指令速度不一致（一般小于指令速度）。可能是數控加工中心主軸不順暢而且存在異常。聲音響亮而緩慢，在某些情況下，電機甚至可能會出現過電流警報。對于數控加工中心主軸，在編碼器響應的情況下，數控加工中心機器給出的速度指令“S”后跟一個數字，該數字將反映系統(tǒng)閃光燈上的相同值。
數控加工中心主軸的主驅動器可與皮帶傳動裝置或齒輪傳動裝置一起使用。它們中的大多數現在由皮帶傳動中的同步皮帶驅動。速度不正常。可能是因為同步設備太長，所以它有一個滑動丟失的步驟。數控加工中心主軸和主軸編碼器之間的耦合也與同步帶一起使用，并且在該步驟中可能會丟失相同的情況。然而，數控加工中心主軸的平滑度不好，或者主軸上的任何軸承都可能燒壞，導致數控加工中心的過大阻力并導致主軸滾動失敗。
外部信號干擾也構成了這種現象。
高速三軸立式加工中心在新零件加工方面做得很好，但在操作之間移動零件會增加車間許多重復訂單的大量停機時間。帶托盤的四軸加工減少了生產許多零件所需的操作次數。無需重新固定零件來加工每一面，托盤可以旋轉零件并為主軸打開通道以在一個程序中加工多個側面。加工零件的所有六個面可能只需要兩次操作。
在大多數情況下，這些四軸機床提供的操作整合實際上與五軸機床相匹配，并且執(zhí)行同步四軸加工的能力使車間能夠執(zhí)行車間的三軸 VMC 無法管理的操作。
在一個托盤面上運行多個零件也推動了 CNC 的吞吐量增加。一個四軸配上優(yōu)秀合理的夾具方案，會讓車間的吞吐量成倍的增長。
分中是讓機床的坐標系和工件坐標系對應起來，分中就是為了找到工件在機床坐標系中的位置。一般工件坐標系用G54，G55到G59來表示。
對于對稱的工件，可以利用刀棒先靠近工件X軸的正方向，記錄下當前坐標值，然后再靠近X軸負方向，記錄下當前值，將記錄的2個坐標值相加然后方向的中點坐標，將此坐標設置到G54中的X軸中X分中就好了，同樣可以找到Y軸的中點坐標，記錄進去。這個過程就是分中。
在一邊打零，另一邊看數值（不分先后，可以左邊打零移動到右邊看數值，也可以反過來），0和-150，那么就把零位棒移動到-75的位置在坐G54就在G54，要分G55就在G55，具體看情況，不過大多數人都喜歡把左邊的用G54
分中出現的問題有：
1、操作員手動操作時不準確
2、模具周邊有毛刺
3、分中棒有磁
4、模具四邊不垂直
改善方案：
1、手動操作要反復進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度
2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，用手確認
3、對模具分中前將分中棒先退磁
4、校表檢查模具四邊是否垂直
切削加工材料時，最重要的考慮因素之一是切削刀具本身。“讓工具經久耐用是最大的挑戰(zhàn)之一”較硬的金屬幾乎可以以更換刀片的速度快速地腐蝕錯誤的刀片，并且某些材料會以某種方式彎曲，從而使熱量滯留在切削工具中。
“涂層非常重要”如果在硬質合金立銑刀上使用標準涂層，會很快燒穿，如果使用合適的涂層——以合適的速度和進給——就能在保持公差的同時不會燒壞你的刀具。
“詢問專業(yè)人士的建議”往往一位領域的專業(yè)人士是可以讓制造商少走很多彎路。有一個很簡單的方式找到這些專業(yè)人士：“刀具制造商”因為他們在切削刃和涂層方面進行了大量研究。大部分制造商都是反復試驗之后得到的“哪些工具應該在什么條件下使用”的結論。
“不能依賴同一個供應商”擁有多個不同的供應商。多元化的供應商基礎將使商店能夠與各種專家交流，這樣能讓你學到在各種不同領域中的專業(yè)知識。
更多機加知識請關注華亞數控公眾號
生產過程中，好的質量管理檢測是消除故障率、不良品隱患源頭的根本。質量管理總原則是：流程管理，閉環(huán)管理，從一而終。有檢查，有落實，有反饋，有結果，有始有終。“質量是干出來的，不是檢出來的”
質量管理中存在問題，在目前制造企業(yè)的質量管理過程中時有發(fā)生，那么如何保證一款機床高質量呢？應從以下五個方面入手。
1、人員：參與生產制造的所有人員，包括主管、電工、鉗工、司機等一切現場人員。一定要把“事后把關”變?yōu)椤笆虑翱刂疲e極預防”
2、設備：生產過程中所適用的工具、量具、工裝等輔助生產用具。質量好的輔助工具往往能大幅提高生產效率，提高產品質量。所以說，設備是提升生產效率和產品質量的另一有力途徑
3、物料：所需的各種物料、配件、原料等生產用料。生產用料很關鍵，當某一材料質量或采購進度跟不上時，會使得整個生產制造過程出現問題，造成交機緩慢或交出不合格產品。建議所購各種配件、用具、用料都要經過專業(yè)人員認可簽字、品管檢測簽字后方可入庫使用
4、規(guī)章制度：包含工藝流程、工序過程、生產圖紙、作業(yè)標準、檢驗標準、操作規(guī)程等。讓每一道工序都有一套完整的可視化工藝標準只有這樣才能保證一款機床的高質量
5、環(huán)境：工作環(huán)境不僅僅是會影響工作人員的心情，更重要的是會直接影響機床的質量。如：窄小雜亂無章、照明黑暗、通道不暢、粉塵過大等。所以區(qū)域劃分管理工作就顯得尤為重要了。
總之只有全員的質量意識、觀念重新得到改變，才能從根源上徹底根除隱患，機床質量才能穩(wěn)定提高。
